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橡胶加工问题以及解决方法

放大字体  缩小字体 发布日期:2012-11-06   浏览次数:1281

橡胶加工问题以及解决方法
 1 硫黄分散不均,有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题,我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。
将入库的硫黄放置在水泥板上,从防潮的角度看不是好办法,一定要将它放在席子或垫板上,在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法,这时不必用太细的筛子,用 40 目或 20 目的即可,只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外,在一次硫黄添加量较少的情况下,在开炼机上面边过筛边添加为好,在这种场合,即使筛目粗一些也是可以的。
混炼胶中的常见问题及其原因分析、解决办法混炼胶的主要质量问题及其原因
 
A. 分散不良的原因

a)混炼过程中的原因
[1]混炼时间不够;
[2]排胶温度太低或太高;
[3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂 ESEN 与氧化锌和氧化镁一起加入) ;
[4]塑炼不充分;
[5]配合剂增加的顺序不恰当;
[6]混炼周期中填充剂加得太迟;
[7]同时加入小粒径炭黑和树脂或油;
[8]金属氧化物分散时间不够;
[9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂;
[10]胶料批量太大或太小。

b)工艺操作上的原因
[1]没有遵循所制订的混炼程序;
[2]油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上;
[3]转子速度不恰当
[4]胶料从压片机上卸下时太快;
[5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。

c)设备上的原因
[1]密炼机温度控制失效;
[2]上顶栓压力不够;
[3]混炼室中焊层部位磨损过度;
[4]压片机辊温控制失效;
[5]压片机上的高架翻胶装置失灵;

d)原材料方面的原因
[1]橡胶过期存放和有部分凝胶;
[2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;
[3]冷冻天然橡胶;
[4]天然橡胶预塑炼不充分;
[5]填充剂中水分过量(结块) ;
[6]在低于倾倒点温度下加入配合剂;
[7]配合剂使用不当;

e)配方设计方面的原因
[1]使用的弹性体门尼粘度差异太大;
[2]增塑剂与橡胶选配不适当;
[3]硬粒配合剂太多;
[4]小粒径填料过量;
[5]使用熔点过高的树脂;
[6]液态增塑剂不够;
[7]填充剂和增塑剂过量;

B 焦烧的原因

a)配合方面的原因
[1]硫化剂、促进剂用量太多;
[2]硫化体系作用太快;
[3]配合剂称量不正确;
[4]小粒径填料过量;
[5]液态增塑剂不够。

(b)混炼操作方面的原因
[1]装料容量过大;
[2]密炼机冷却不够;
[3]转子速度过高;
[4]初始加料温度太高;
[5]排胶温度太高;
[6]促进剂加入密炼机中的时间不对;
[7]或过早地加入硫黄,或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;
[8]促进剂和(或)硫化剂分散不良;
[9]树脂堆积在转子上;
[10]漏加防焦剂;
[11]未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或下片后未充分冷却。

c)停放方面的原因
[1]在胶料还呈热、湿状态时,堆积胶料;
[2]停放场所温度太高,或空气不流通;

C、配合剂结团的原因
[1]生胶塑炼不充分;
[2]辊矩过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面上压成片状;
[3]装料容量过大;
[4]粉状配合剂含粗粒子或结团物;
[5]凝胶太多。

D.收缩大的原因
(a)无硫胶料
[1]可塑度过低;
[2]混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚。
(b)加硫胶料 胶料开始焦烧。

E.麻面(胶粒)的原因
a)无硫胶料密炼机混炼时间过长,炭黑凝胶量太多。
b)加硫胶料
[1]胶温、 ;辊温过高引起焦烧;
[2]混人一些已焦烧胶料。

F.可塑度过高过低或不均的原因
[1]塑炼胶可塑度不适当;
[2]混炼时间过长或过短;
[3]混炼温度不当;
[4]并用胶未掺合好;
[5]增塑剂多加或少加;
[6]炭黑多加,少加或品种用错。

G.相对密度过大过小或不均匀的原因
[1]配合剂称量不对,漏配和错配;
[2]炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量;
[3]混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净;
[4]混炼不均匀。

H.焦烧时间过长或过短的原因
a)焦烧时间过长 [1]促进剂品种弄错、少加;
[2]氧化锌漏加;
[3]炭黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等;
[4]沥青、陶土多加。
b)焦烧时间过短
[1]促进剂多加或品种搞错;
[2]碳酸钙过量;
[3]炭黑品种搞错。
I. 硬度过高过低或不均的原因
[1]配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多,则硫化胶硬度偏高;相反,则硬度偏低;
[2]增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低;
[3]混炼不均匀,硫化胶硬度不均。

J.喷霜的原因
[1]胶料混炼不足、不均匀;
[2]配合剂称量不准;
[3]硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度;
[4]加硫时胶温过高;
[5]软化剂用量过多;
[6]胶料停放时间过长;
[7]制品欠硫。

K.硫化起点慢的原因
[1]促进剂称量不准(过少)或漏加氧化锌或硬脂酸;
[2]炭黑品种搞错。

L.欠硫的原因
[1]促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配;
[2]混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多。

M.分层的原因 天然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。

N.脱辊或粘辊的原因
a)粘辊
[1]辊温过高、辊矩过小;
[2]可塑度过高;
[3]软化剂过多;
[4]混炼时间过长或违反加料顺序,如沥青和松香在后面加入等。
(b)脱辊
[1]含胶率过低;
[2]胶质硬;
[3]混炼时辊矩大;
[4]某些合成橡胶性能所致。

O.污染的原因
[1]由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;
[2]由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染;
[3]对不同的配合剂未分别使用铲勺;
[4]使用不适当的配合剂;
[5]以前用过的料盘中残留有配合剂;
[6]密炼机油封的渗油;
[7]余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清扫,可减少这类问题的发生;
[8]余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上;
[9]余胶堆积在密封圈处;
[10]密炼机和压片机周围区域不整齐。

P.力学性能不合格或不一致的原因
[1]配合剂称量不准,特别是补强剂;
[2]硫化剂和促进剂漏配或错配;
[3]混炼过度;
[4]加料顺序不合理或混炼不均,易引起性能不一致。

Q 各批胶料间性能差异的原因
[1]初始加料温度有差异;
[2]冷却水流动和(或)温度有差异;
[3]上顶栓压力有差异;
[4]配合剂称量中有误差;
[5]不同批号之间配合剂的差异;
[6]使用了代用配合剂;
[7]排胶时间和(或)排胶温度有变化;
[8]不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料;
[9]捣胶时间有变化;
[10]配合剂分散程度不同;

R、压延性能差的原因
[1]辊温迁用不当;
[2]辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵;
[3]胶料的门尼粘度太低;
[4]增粘剂过量;
[5]填充剂(如陶土)填充量过高;
[6]增塑剂量太大;
[7]配方中缺少适当的操作助剂;
[8]装料不足或过量;
[9]弹性体的粘度选择错误;
[10]分散不良;
[11]胶料易焦烧;
[12]胶料留在开炼机上的时间太长。
 
 
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