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注塑件尺寸不稳定的原因分析

放大字体  缩小字体 发布日期:2012-11-06   浏览次数:1573

       注塑件尺寸变化,本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作,都将导致制件尺寸的变化,尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下:

       1.设备方面:

       (1)塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

       (2)供料不稳定,应检查机台的电压是否波动,注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

       (3)螺杆转速不稳定,应检查马达是否有故障,螺杆与料筒是否磨损,液压阀是否卡住,电压是否稳定。

       (4)温度失控,比例阀、总压力阀工作不正常,背压不稳定。

       2.模具方面:

       (1)要有足够的模具强度和刚性,型腔材料要采用耐磨材料。

       (2)尺寸精度要求很高时,尽量不采用一模多腔形式。

       (3)顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理,保证生产条件的稳定。

       3.材料方面:

       (1)新料与再生料的混合要一致。

       (2)干燥条件要一致,颗粒要均匀。

       (3)选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

       4.加工方面:

       (1)塑料加工温度过低,应提高温度,因为温度越高,尺寸收缩越小。

       (2)对结晶型塑料,模具温度要低些。

       (3)成型周期要保持稳定,不能过大的波动。

       (4)加料量即射胶量要稳定。
 
 
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